1.坦克方向的控制

MCGS 昆仑通态触摸屏 + 西门子 200Smart 坦克小游戏完整实操笔记

一、前期素材准备：坦克四向俯视图图片

1. 网络下载素材电脑连接网线，打开 360 浏览器，搜索卡通坦克俯视图，挑选绿色俯视坦克图片。

2. 截图保存快捷键Alt+A（微信截图工具）截取坦克，截图边框不要留太大空白，避免画面显示异常；截图后另存到桌面。

3. 断网接线图片保存完成后拔掉网线，用网线 / 通讯线连接西门子 S7-200 Smart PLC 和电脑。

二、软件介绍：MCGS 昆仑通态触摸屏（国产工控优势）

同时打开两款软件：西门子 200Smart PLC 编程软件、MCGS Pro 昆仑通态组态软件

• 早年国外触摸屏垄断市场：西门子、三菱黑白触摸屏单价上万，价格天价；

• 昆仑通态国产触摸屏问世后大幅拉低行业价格，2 台仅 300 元；

• 国产工控核心价值：解决设备有无问题，倒逼外资品牌降价，降低国内自动化设备使用成本。

三、PLC 电脑网络通讯排查（TCP/IP 网卡连接）

1. 软件内搜索 PLC

软件通讯接口必须选择网卡，选错接口会搜不到 PLC；搜索不到 PLC 按以下步骤排查：

2. PG/PC 接口配置

打开电脑控制面板 → PG/PC 接口设置，检查MW Smart在线访问节点，确认是 TCP/IP 对应网卡。

3. 电脑以太网 IP 修改

打开网络和共享中心→以太网属性，修改电脑 IPv4 地址： PLC 默认 IP：192.168.2.1电脑 IP 设置为192.168.2.150规则：前三段网段一致，最后一段数字不同，保存确认。

4. 程序下载运行

通讯正常后，将 PLC 程序下载至控制器，点击运行，提前保存工程文件。

四、MCGS 触摸屏工程通讯搭建

1. 新建画面，添加TCP/IP 父设备（代表网口通讯）；

2. 父设备参数设置：

   • 触摸屏本地 IP：192.168.2.190

   • 远程 IP：填写 PLC 地址192.168.2.1

   • 远程端口：默认 102（西门子 PLC 标准端口）；

3. 打开用户组态画面，准备导入坦克图片。

五、制作上下左右四方向坦克素材（MCGS 无法直接旋转位图，用 PPT 处理）

问题：MCGS 内置图片工具局限性

导入单张坦克位图后，软件自带旋转、镜像功能无法改变图片朝向，无法做出上下左右 4 个方向坦克，解决方案用 PPT 预处理素材：

1. 新建 PPT，幻灯片设置无填充背景；

2. 插入桌面坦克原图，分别调整出 4 个朝向：左、上、右、下；

3. 选中每个方向坦克，右键另存为图片，四张图全部保存桌面；

4. 回 MCGS 软件，依次「装载位图」导入四张坦克图；

5. 统一图片尺寸：宽高相等（推荐 50×50 像素，也可 100×100），保证坦克比例不变形；

6. 画面内复制四份图片元件，分别对应左、上、右、下坦克。

六、触摸屏画面：关联 PLC 中间寄存器 M 点（画面可见性控制）

1. 画面元件重命名，总分类命名「坦克要素」；

2. 四个坦克图片的可见度属性绑定 PLC M 寄存器：

   • 向左坦克：可见 =M0.0

   • 向上坦克：可见 =M0.1

   • 向右坦克：可见 =M0.2

   • 向下坦克：可见 =M0.3逻辑：同一时间仅 1 个 M 点为 1，只显示对应方向坦克，其余隐藏。

七、西门子 200Smart PLC 程序编写（2 个子程序 + 主程序调用）

全局变量规则

VD0：方向寄存器，数值对应坦克朝向

• VD0=1 → 左

• VD0=2 → 上

• VD0=3 → 右

• VD0=4 → 下

子程序 1：初始化参数（上电默认方向）

触发条件：SM0.1（PLC 上电第一个扫描周期仅导通一次） 指令：MOV DW传送指令，初始给VD0赋值 3 效果：设备上电默认 VD0=3，坦克初始朝右。

子程序 2：方向控制（SM0.0 永久循环执行）

用双整数等于比较指令，判断 VD0 数值，置位对应 M 点、复位其余三个 M 点：

1. VD0=1（向左）：S M0.0，R M0.1、M0.2、M0.3

2. VD0=2（向上）：S M0.1，R M0.0、M0.2、M0.3

3. VD0=3（向右）：S M0.2，R M0.0、M0.1、M0.3

4. VD0=4（向下）：S M0.3，R M0.0、M0.1、M0.2核心逻辑：四组 M 点互斥，同一时间只激活一个方向。

主程序（SM0.0 持续运行）

循环调用两个子程序：

1. 调用「初始化参数」（仅上电执行一次）

2. 循环调用「方向控制」（实时刷新坦克显示方向）

八、整体调试运行

1. PLC 程序下载，MCGS 触摸屏工程下载；

2. 触摸屏启动运行，上电默认显示向右坦克；

3. 在线监控修改VD0数值，实时切换坦克朝向：

   • VD0=1 → 向左

   • VD0=2 → 向上

   • VD0=3 → 向右

   • VD0=4 → 向下

课程核心知识点总结

1. 工控素材处理技巧：组态软件图形功能不足时，借助 PPT 预处理多姿态图片；

2. 200Smart 以太网通讯完整排错流程（电脑 IP、PG/PC 接口、网卡选择）；

3. MCGS 画面可视化控制：元件可见性绑定 PLC 布尔寄存器实现画面切换；

4. PLC 互斥逻辑编程：用数字寄存器统一控制多组输出，简化互锁程序；

5. SM0.1 上电初始化指令使用，实现设备开机默认状态；

6. 国产昆仑通态触摸屏性价比优势，国产工控设备降低自动化落地成本。

2.坦克上下左右运动

一、新增变量规划（VD0 已占用，顺延地址）

1. VD100：坦克 X 轴横向坐标（左右）

2. VD104：坦克 Y 轴纵向坐标（上下） 控制输出点位定义：

• Q0.0 = 向上按键 / 输出

• Q0.1 = 向下按键 / 输出

• Q0.2 = 向左按键 / 输出

• Q0.3 = 向右按键 / 输出

二、子程序 3：运动控制程序（SM0.0 循环执行）

坐标增减规则（触摸屏画面坐标系逻辑）

• 向上 (Q0.0)：Y 轴VD104 = VD104 - 1

• 向下 (Q0.1)：Y 轴VD104 = VD104 + 1

• 向左 (Q0.2)：X 轴VD100 = VD100 - 1

• 向右 (Q0.3)：X 轴VD100 = VD100 + 1

核心问题 1：PLC 扫描速度过快，坦克瞬间飞边

解决方案：增加100ms 时钟脉冲 T37做运动使能

1. TON T37，设定值 = 1 → 定时 100ms，每 0.1s 导通一次脉冲

2. 所有坐标加减运算串联 T37 常开触点，仅脉冲到来时才执行坐标变更，限制移动速度

核心问题 2：坦克超出画面边界，增加坐标限位判断

规定坐标区间：0 ≤ X/Y ≤ 100

1. 向上减 Y 轴：前置条件VD104 > 0，Y 不到 0 才能向上移动

2. 向下加 Y 轴：前置条件VD104 < 100，Y 不到 100 才能向下移动

3. 向左减 X 轴：前置条件VD100 > 0，X 不到 0 才能向左移动

4. 向右加 X 轴：前置条件VD100 < 100，X 不到 100 才能向右移动

拓展功能：移动时自动修改方向寄存器 VD0（坦克实时转向）

移动触发同时赋值 VD0，实现画面坦克自动切换朝向：

1. Q0.0 向上导通 →MOV 2, VD0（向上，M0.1 显示）

2. Q0.1 向下导通 →MOV 4, VD0（向下，M0.3 显示）

3. Q0.2 向左导通 →MOV 1, VD0（向左，M0.0 显示）

4. Q0.3 向右导通 →MOV 3, VD0（向右，M0.2 显示）

特殊效果：同时触发两个方向输出（斜向移动）

同时接通向上 + 向右，X、Y 坐标同步增减，坦克走 45° 斜线。

三、子程序 4：脉冲建立（T37 100ms 脉冲发生器）

SM0.0 常闭驱动 TON T37，PT=1，输出 T37 脉冲触点，给运动控制子程序做全局速度闸门。

四、主程序调用逻辑（SM0.0 永久调用）

1. 上电单次调用：初始化参数（SM0.1）

2. 循环调用 1：脉冲建立（产生 100ms 运动节拍）

3. 循环调用 2：方向控制（根据 VD0 互锁 4 个坦克画面）

4. 循环调用 3：运动控制（坐标增减、限位、自动改朝向）

五、MCGS 触摸屏画面坐标等比例映射设置

画面像素基准

• 坦克初始画面坐标：X=40 像素，Y=40 像素

• 画面可移动总区间：40 ~ 400 像素，总偏移像素 = 400 - 40 = 360px

• PLC 坐标范围 0~100，等比例换算：PLC 数值 100 ↔ 画面偏移 360 像素

四张坦克图片统一属性设置

1. 水平移动（X 轴 VD100）

1. 双击坦克元件 → 基本属性 → 水平移动

2. 最大偏移量：360

3. 表达式满值：100

4. 关联变量：VD100（32 位有符号双整数） 四张坦克全部重复配置水平移动。

2. 垂直移动（Y 轴 VD104）

1. 基本属性 → 垂直移动

2. 最大偏移量：360

3. 表达式满值：100

4. 关联变量：VD104（32 位有符号双整数） 四张坦克全部重复配置垂直移动。

画面对齐设置

Ctrl 全选 4 个坦克图层，以背景基准执行「同心对齐」，保证四个方向坦克完全重叠、同步移动。

六、完整运行效果

1. 上电初始化 VD0=3，坦克默认朝右，坐标 (40,40)

2. 接通 Q0.0 向上：VD104 递减、VD0 自动赋值 2，画面切换向上坦克，Y 到 0 停止

3. 接通 Q0.1 向下：VD104 递增、VD0=4，切换向下坦克，Y 到 100 停止

4. 接通 Q0.2 向左：VD100 递减、VD0=1，切换向左坦克，X 到 0 停止

5. 接通 Q0.3 向右：VD100 递增、VD0=3，切换向右坦克，X 到 100 停止

6. 两路输出同时接通：双轴同步变化，坦克斜线行驶

7. 100ms 脉冲限制移动速度，不会瞬间冲出画面；坐标限位杜绝边界溢出

本节课重点总结

1. 地址规划规范：已占用 VD0，新坐标变量顺延 VD100、VD104，避免地址冲突；

2. 速度控制技巧：利用 T37 定时器脉冲做扫描闸门，解决 PLC 运算过快画面瞬移；

3. 坐标限位逻辑：数值比较指令限制 X/Y 最大最小值，防止坦克跑出画面；

4. MCGS 线性等比例移动：PLC0~100 数值映射触摸屏 0~360 像素偏移；

5. 联动转向逻辑：运动输出直接改写 VD0，实现移动时坦克图片自动切换朝向；

6. 复合运动：双方向输出同时激活，实现斜线移动效果；

7. 组态批量设置技巧：四张坦克统一配置移动属性，同心对齐保证同步。

3.系统框架 手动程序编写

一、前置基础

前期已完成：脉冲控制、运动控制、初始化参数、方向控制仿真调试，环境搭建完毕。本节课核心：系统重型设备运行框架（工控十年迭代 7~8 代成熟架构，整套设备程序核心骨架）。

轻型框架 vs 重型框架

轻型：仅实现简单启停运动； 重型：从设备完整运行生命周期做状态分层逻辑约束，规范手动 / 自动互锁、复位回零、安全输出切断、权限切换限制，所有非标设备通用。

二、全局地址规划（核心寄存器、中间变量）

1. 触摸屏按钮中间 M 点（SMI 交互按钮映射）

表格

2. 32 位数据寄存器 VD（状态、轴位置）

表格

3. 模式切换标志位

M10.0：手自动模式标志

• M10.0=0 → 自动模式

• M10.0=1 → 手动模式

4. 执行输出 Q（XY 轴运动输出）

Q0.0：Y 轴上行 Q0.1：Y 轴下行 Q0.2：X 轴左移 Q0.3：X 轴右移

三、主程序四层状态机逻辑（VD4 系统状态 1/2/3/4）

状态 1：VD4=1 【停止状态】

触发条件：PLC 上电瞬间 / M5.0 停止按钮按下 执行动作：

1. 全部运动输出复位：R Q0.0、R Q0.1、R Q0.2、R Q0.3，切断所有轴动作；

2. 清除自动运行标志：VD8 赋值 0，关闭自动；

3. 唯一允许手自动模式切换的状态，复位、自动运行时无法切换模式。

状态 2：VD4=2 【设备回零复位状态】

触发条件：停止状态下按下复位 M5.1，VD4 赋值 2 回零动作带位置互锁（防止超程、反向动作）：

1. Y 轴上行置位 S Q0.0：仅当 VD104（Y 轴位置）＞0 时允许，Y 轴回到原点（VD104=0）立刻复位 R Q0.0；

2. Y 轴下行永久复位 R Q0.1；

3. X 轴左移置位 S Q0.2：仅当 VD100（X 轴位置）＞0 时允许，X 轴回零（VD100=0）立刻复位 R Q0.2；

4. X 轴右移永久复位 R Q0.3； 自动跳转逻辑：当 X 轴位置 VD100=0且Y 轴位置 VD104=0 → 双轴原点到位，复位完成，系统自动跳至状态 3。

状态 3：VD4=3 【复位完成待机状态】

两种运行分支，由 M10.0 手自动标志区分：

1. 分支 1（M10.0=0，自动模式）：等待启动按钮 M5.2 按下，按下后系统跳转至状态 4；

2. 分支 2（M10.0=1，手动模式）：调用手动子程序，支持触摸屏上下左右点动操作； 限制：此状态禁止切换手自动模式，必须切回停止 VD4=1 才能切换。

状态 4：VD4=4 【自动运行状态】

触发：待机 3 状态下 M5.2 启动按下 执行逻辑：

1. VD8 自动状态标志置 1；

2. 调用独立自动子程序，设备全自动循环运行； 限制：运行中无法切换手自动，按下 M5.0 停止直接切回状态 1，切断全部输出。

四、独立子程序划分（主程序从上至下调用顺序）

子程序 1：手自动切换程序（最高优先级，主程序第一行调用）

执行前置约束：仅 VD4=1（停止状态）时程序生效，其余状态直接屏蔽 逻辑：

1. M5.3（进入自动）上升沿：R M10.0 → M10.0=0，切换自动；

2. M5.4（进入手动）上升沿：S M10.0 → M10.0=1，切换手动；

子程序 2：手动运行子程序（仅 VD4=3+M10.0=1 时调用）

点动逻辑（互斥：同一时间仅一个轴动作）：

1. M5.5 → S Q0.0 手动上

2. M5.6 → S Q0.1 手动下

3. M5.7 → S Q0.2 手动左

4. M6.0 → S Q0.3 手动右

5. 保护逻辑：四个点动按钮全部松开时，统一复位全部 Q 输出，轴立即停止。

子程序 3：自动运行子程序（仅 VD4=4 时调用）

存放设备全自动流程、流水线逻辑，独立封装不与手动程序耦合。

子程序 4：初始化程序

PLC 上电 / 急停停止后统一初始化系统状态、寄存器、输出。

五、触摸屏 HMI 界面布局设计（操作区完整控件）

1. 核心三大基础按钮（所有设备标配）

1. 停止按钮：红色底色、白字黑边框，文本 “停止”，关联 M5.0；

2. 复位按钮：黄色底色，文本 “复位”，关联 M5.1；

3. 启动按钮：绿色底色，文本 “启动”，关联 M5.2。

2. 模式切换按钮

1. 进入自动：关联 M5.3；

2. 进入手动：关联 M5.4； 配套状态指示箭头控件：

• 箭头指向自动：M10.0=0（自动模式可见）；

• 箭头指向手动：M10.0=1（手动模式可见）。

3. 系统状态监视文本（读取 VD4 32 位有符号数）

根据 VD4 数值切换显示文本：

• VD4=1 → 文本：系统停止中

• VD4=2 → 文本：设备复位回零中

• VD4=3 → 文本：复位完成待机

• VD4=4 → 文本：自动运行中

4. 手动点动四向按钮

上 (M5.5)、下 (M5.6)、左 (M5.7)、右 (M6.0)，仅手动模式下有效，自动模式点击无动作。

六、框架核心价值与学习重点

1. 通用性：所有流水线、搬运、伺服定位设备通用，一套框架复用所有项目；

2. 安全逻辑闭环：

   • 运行 / 复位状态禁止切换手动自动，防止误操作；

   • 回零带轴位置限位互锁，不会撞机；

   • 停止一键切断所有运动输出；

   • 手动点动互斥，不会多轴同时误动作；

3. 技术沉淀：整套架构是十年现场工程迭代 7~8 代优化而来，自行摸索需要重复十年试错；

4. 学习核心难点：吃透VD4 四档位状态机，分清每个状态允许 / 禁止操作、跳转条件；状态逻辑不理解，后续所有设备程序无法独立编写。

七、完整设备运行流程演示

1. PLC 上电 → VD4=1 停止，所有输出切断，可切换手动 / 自动；

2. 停止状态切自动 → 按复位 M5.1，VD4=2 自动回零，XY 轴自动找原点；

3. 双轴原点到位 → VD4 自动变为 3 待机；

4. 待机按下启动 M5.2 → VD4=4，调用自动程序全自动运行；

5. 任意时刻按停止 M5.0 → 立刻切回 VD4=1，全部轴停止；

6. 停止状态切换手动模式 → 复位完成待机后，可操作上下左右点动控制；

7. 关键限制：设备复位中、自动运行、待机状态，无法切换手自动，必须停机才能切换模式。

补充实操排坑点

复位失败常见原因：

1. 轴位置 VD100/VD104 数值未归零，不满足跳转状态 3 条件；

2. 程序内存在 M5.0 停止信号常闭触发，持续打断复位流程；

3. 输出复位指令冲突，上下左右输出被强制切断。

4.示教程序

一、承接上一节重型框架的遗留问题

整套设备框架能实现：停止 / 复位 / 待机 / 自动、手动点动、手自动互锁切换，但自动运行缺少目标点位坐标。 需求：伺服坦克小车沿矩形 4 个拐点循环跑圈，现场坐标不固定，不用手动改写程序，采用手动示教保存坐标方案；坐标断电不丢失，是 S7-200 SMART 整套课程最难的核心拓展功能。

二、PLC 地址分区（严格分区，杜绝地址重叠冲突）

1. 实时轴位置（动态刷新，上电清零）

VD100：X 轴实时脉冲坐标 VD104：Y 轴实时脉冲坐标

2. 整机状态核心寄存器

VD4：系统四档位状态机（1 停止 / 2 复位 / 3 复位完成待机 / 4 自动运行） VD8：自动运行标志位

3. HMI 交互专用区（试教指针，人机操作）

VD200：试教指针（口误说成视觉指针），数值 1~4，代表当前要存储第几个拐点

4. M 点新增按钮地址

M6.1：触摸屏【试教保存】触发按钮

5. 断电保持寄存器区 Keep Data（口误 “宝石”= 保持）

起始地址：VD1000，需在 PLC 系统块配置断电保持范围 单个拐点占用 2 个 VD（X 坐标 + Y 坐标），4 个拐点合计 8 个 32 位寄存器 1 号拐点：VD1000（X1）、VD1004（Y1） 2 号拐点：VD1008（X2）、VD1012（Y2） 3 号拐点：VD1016（X3）、VD1020（Y3） 4 号拐点：VD1024（X4）、VD1028（Y4）

三、示教程序核心逻辑（指令 MOVDW 32 位双字传送，口误 moddw）

常通条件 SM0.0，上升沿触发 M6.1 试教按钮，根据 VD200 指针数值分支传送当前轴坐标至保持区：

1. VD200=1（保存第 1 个点） MOVDW VD100, VD1000 MOVDW VD104, VD1004

2. VD200=2（保存第 2 个点） MOVDW VD100, VD1008 MOVDW VD104, VD1012

3. VD200=3（保存第 3 个点） MOVDW VD100, VD1016 MOVDW VD104, VD1020

4. VD200=4（保存第 4 个点） MOVDW VD100, VD1024 MOVDW VD104, VD1028

四、触摸屏 HMI 全部控件制作步骤

1. 轴坐标实时监视框

• X 轴位置显示：绑定 VD100，数据格式 32 位有符号整数

• Y 轴位置显示：绑定 VD104，数据格式 32 位有符号整数 放大字号方便现场观察实时位置

2. 试教指针数值输入框

绑定地址 VD200 参数限制：最小值 1，最大值 4，仅显示整数、无小数； 作用：手动输入数字，选定本次要存储的拐点序号。

3. 试教保存按钮

文本：试教，关联 M6.1，按键模式 “按 1 松 0”，按下执行坐标存储逻辑。

4. 点位数据表格（必备控件）

读取 VD1000~VD1028 共 8 组坐标，可视化查看全部保存拐点，不用频繁打开 PLC 状态图表核对。

五、完整现场示教实操流程（严格遵守重型框架权限限制）

1. PLC 系统状态 VD4=1【停止模式】，允许切换手自动；切换至手动模式（M10.0=1）

2. 按下复位 M5.1，设备回原点，XY 轴全部归零后 VD4 自动变为 3【复位完成待机】

3. 使用手动上下左右按钮（M5.5/M5.6/M5.7/M6.0）点动坦克移动至第一个矩形拐角

4. HMI 试教输入框填写数字 1，点击【试教】按钮，当前 XY 坐标存入保持区 VD1000、VD1004

5. 点动小车移动至第二个拐点，指针改为 2，再次点击试教保存二号点位

6. 重复操作，依次保存 3 号、4 号矩形拐点坐标

7. 全部点位存储完成后，表格内可查看 8 组坐标；PLC 断电后坐标不会丢失，无需重复示教

8. 切回自动模式，按下启动 M5.2，自动程序读取 VD1000 起的 4 组坐标，沿矩形循环运行，跑完自动回原点

六、核心权限约束（和前一节框架规则统一）

1. 手自动切换仅 VD4=1 停止状态可用；复位、待机、自动运行状态禁止切换模式

2. 示教保存操作仅在 VD4=3 手动待机状态生效，自动运行时无法保存点位，防止误覆盖坐标

3. 地址分区规范： VD0~VD99：整机状态、基础交互数据 VD100~VD199：伺服轴实时位置 VD200~VD999：HMI 人机交互专用（试教指针） VD1000 往后：断电保持存储区 分区相互隔离，不会出现数据覆盖问题

七、这套示教功能的工程价值

1. 通用性：所有伺服定位、搬运、走轨迹非标设备通用；

2. 灵活性：现场更换工装、调整轨迹不用修改 PLC 程序，触摸屏直接重新示教点位；

3. 实用性：保持寄存器永久存储坐标，断电重启数据留存；

4. 学习定位：整套重型框架的收尾进阶内容，吃透后可独立完成完整伺服轨迹设备程序。

补充口误汇总（方便你听课对照）

1. 视觉指针 → 试教指针

2. 宝石范围 → 断电保持范围

3. moddw → MOVDW（西门子双字传送指令）

4. 视角按钮 / 视角程序 → 试教按钮 / 示教程序

5. 系统锁动 → 手动模式

5 自动程序编写

自动轨迹程序完整梳理（承接前面重型框架 + 4 点示教存储）

一、前置补充 HMI 图层问题

画面坦克轨迹框遮挡小车，解决：右键图形→排列→置于底层； 隐患：PLC / 触摸屏重新下载程序，普通 V 区数据会清空，因此点位坐标统一存VD1000 起断电保持区，断电、下载不丢失坐标。

二、新增全局地址定义

1. VD12：读取指针（自动程序专用，读取第几个示教点位） 初始值 = 0，每次循环起点自动 + 1

2. VD16：执行 X（当前要前往的目标 X 坐标）

3. VD20：执行 Y（当前要前往的目标 Y 坐标）

4. VD8：自动运行标志位（VD8=1 代表自动程序允许执行；VD8=100 代表 4 个点位全部跑完，轨迹结束）

5. T38：点位到位停留定时器，定时 2S

三、自动程序完整分步逻辑（四步循环流程）

第一步：读取指针自增

自动程序启动（VD8=1），先将 VD12=VD12+1，跳转第二步读取点位坐标。 约束：总共 4 个示教点位，仅允许指针 1~4 执行轨迹；

• VD12＞4：4 个拐点全部走完，执行结束逻辑

• VD12≤4：正常读取对应点位 XY 坐标

第二步：根据读取指针调取保持区点位

通过 VD12 数值匹配 VD1000~VD1028 保存的示教坐标，用 MOV 指令赋值给 VD16（目标 X）、VD20（目标 Y）：

1. VD12=1：MOV VD1000→VD16；MOV VD1004→VD20

2. VD12=2：MOV VD1008→VD16；MOV VD1012→VD20

3. VD12=3：MOV VD1016→VD16；MOV VD1020→VD20

4. VD12=4：MOV VD1024→VD16；MOV VD1028→VD20 读取完成统一跳转第三步，轴定位运动。

第三步：XY 轴双向互锁定位控制（核心互锁逻辑）

X 轴（VD100 当前位置 / VD16 目标位置，输出 Q0.2 左、Q0.3 右）

1. 当前 X ＜ 目标 X：小车在左侧，需向右走 → S Q0.3，同时 R Q0.2（左右互锁，不能同时输出）

2. 当前 X ＞ 目标 X：小车在右侧，需向左走 → S Q0.2，同时 R Q0.3

3. 当前 X = 目标 X：X 轴到位 → R Q0.2、R Q0.3，切断 X 轴运动

Y 轴（VD104 当前位置 / VD20 目标位置，输出 Q0.0 上、Q0.1 下）

1. 当前 Y ＜ 目标 Y：小车偏上，需向下走 → S Q0.1，同时 R Q0.0（上下互锁）

2. 当前 Y ＞ 目标 Y：小车偏下，需向上走 → S Q0.0，同时 R Q0.1

3. 当前 Y = 目标 Y：Y 轴到位 → R Q0.0、R Q0.1，切断 Y 轴运动

到位判断跳转

当X 轴坐标 = VD16 且 Y 轴坐标 = VD20，判定当前点位到达，跳转第四步延时。

第四步：点位停留 + 循环判断

1. 触发 T38，定时 2 秒，小车在当前拐点暂停；

2. 计时完成，回到第一步，读取指针再次 + 1，读取下一个点位；

3. 循环边界判断：VD12＞4（4 个点位全部跑完）

   • 赋值 VD8=100，标记轨迹运行完毕，跳出自动循环

四、轨迹跑完收尾复位逻辑（VD8=100 触发）

1. 主程序检测 VD8=100，直接将整机系统状态 VD4=2（自动执行设备回零复位）；

2. XY 轴自动回到原点，复位完成后 VD4 自动变为 3（待机状态，等待下次启动）；

3. 关键清零操作（防止下次启动错乱，两处清零，双重保险） ① 自动程序正常跑完结束：清零 VD12 读取指针 = 0、清零 VD8 自动标志； ② 运行中人工按下停止 M5.0（VD4=1 停止状态）：强制清零 VD12、VD8；

重点：不清零 VD12，下次启动指针保留 4/5，直接跳过前几个点位，轨迹错乱。

五、完整设备自动运行实操流程

1. 停止状态（VD4=1）切手动，复位回原点（VD4=3）；

2. 手动点动示教 1~4 号拐点，坐标存入 VD1000~VD1028 保持区；

3. 切回自动模式，点击启动 M5.2 → VD4=4、VD8=1，调用自动子程序；

4. 小车依次走完 1、2、3、4 四个示教点，每个点位停留 2 秒；

5. 4 个点位跑完，VD12=5＞4 → VD8=100，触发整机自动回零；

6. 回原点完成进入待机 VD4=3，可再次启动重复跑轨迹。

六、点位拓展限制说明

1. 当前程序仅适配4 个示教点：矩形、三角形均可使用（三角形只用前 3 个点位，第四个点位可复用原点）；

2. 无法直接走五角星（超过 4 个点位），如需更多轨迹点，拓展保持寄存器地址、增加读取指针分支程序即可；

3. 坐标写入：PLC 状态图表监视 VD1000 起保持区，可手动粘贴示教数值写入，重新下载程序数据不丢失。

七、核心设计要点总结

1. 双指针分离：VD200（HMI 示教保存指针）、VD12（自动轨迹读取指针），分工互不干扰；

2. 轴输出硬互锁：左右、上下输出永远不会同时导通，避免驱动器短路；

3. 断电保持存储示教坐标，不用每次开机重新示教；

4. 双重清零保护读取指针，杜绝二次启动逻辑异常；

5. 整套程序依托前面四状态重型框架，手自动权限、停止复位逻辑完全统一，是一套完整可落地的伺服轨迹控制系统。